18650锂电池PACK前都是需要经过筛选的，不同的客户对18650锂电池PACK前的电芯要求完全不同，由于18650锂离子动力电池的生产自动化程度高，稳定性较好，可替换性高，可以有效地降低生产成本，节约劳动力，使得18650电池在系统开发的模块化以及标准化程度上均具有无以伦比的独特优势。然而，任何事物都具有它的双面性，利弊并存是事物常态。18650锂电池PACK前除了具有上述优势之外，其劣势也不能忽略。18650锂电池目前的最大缺陷就在于它的单个电池容量较低，普遍在2~4Ah左右，因此电动汽车整车所需的电池数量非常多，比如特斯拉汽车就需要7000—8000只18650锂电池可靠地连接成模组。因此，这么多的电池数量，对电池管理一致性要求更高。在电动汽车等多串并领域，电池的不一致影响电池的使用性能，甚至会带来一些安全隐患。

18650锂电池PACK前不一致性的原因有多种，组成电池的材料本身就是不完全一致的，而制造电池的工艺过程也无法控制到每个电池在任何细节上都一样。这就会导致容量不一致、端电压不一致、内阻不一致、寿命不一致等。除了电性能需要进行筛选外，18650锂电池的外观也需要进行检验。比如测电池表面的划痕、破损、污渍、凹坑、凸点等缺陷，都会影响到电池模组的装配以及成组后的安全特性。

因此18650锂电池PACK前外观检测也是PACK工序前十分有必要的一个环节。

18650锂电池PACK前电池设备分选可用于电芯电压、内阻的自动检测及分选。具体功能为：

1、对所有来料电池进行一致性检测，用技术手段来保证所有电池的一致性与品质。

2、所有电池的检测信息在云端匹配到各个电池的条形编码，做到每个电池的检测信息可回溯;检测完毕对电池进行分档，且对不合格电池进行剔除。目前应用企业对于分选机的关注点是分选速率，目前国内分选机的普遍问题是速率较低。